目前國內絕大部分聚氯化鋁都是采用鋁礬土酸溶+鋁酸鈣調整的工藝進行生產的。在生產過程中，經過酸溶和調整這兩個工序，礦石中的氧化鋁大多已成為了液態的聚氯化鋁的形態，而留下的固相物質大多是礦石中除氧化鋁外大量的雜質，如Si02等。這些雜質并不與酸反應而溶出。其中也有部分是未能完全溶出的氧化鋁。這些固相物質就是聚氯化鋁中的水不溶物。而要得到優質的聚氯化鋁必須要盡可能去除水不溶物，即進行良好的固液分離。目前常用的分離方法有兩種：自然沉降法和板框壓濾法。由于水不溶物的粒徑很小，自然沉降速度緩慢，一般生產企業都須將液體自然沉降7~10天，生產周期長，沉淀池占地面積大。而采用壓濾的方法，可以很快的去除水不溶物。但它設備投資大，操作麻煩，洗滌濾布繁瑣，這些限制使得壓濾技術使用并不廣泛。對于多數廠家，為了減少設備投資，多采用自然沉降法。因此，工業聚氯化鋁的生產周期長，效率低。要提高聚氯化鋁的生產效率，首先就要解決生產中水不溶物的快速去除問題。實際生產中，我們一般使用聚丙烯酰胺，具體的實施方法如下：

聚氯化鋁在經過酸溶調整工藝后，所以首先將其排入初沉池中靜置數小時，靜置時間根據冷卻速度和企業的生產安排來確定。在這個過程中，一方面聚氯化鋁原液能夠通過自然冷卻的方式達到適合處理的溫度，另一方面在初沉過程中能去除水不溶物中一些易沉的大顆粒，減少后續處理過程中的加藥量，節省成本。

聚丙烯酰胺在使用前先配制成O.l%的水溶液，儲存在加藥罐中。當聚氯化鋁初沉冷卻完成后將其送入管道混合器，同時按照設計的加藥量也向管道混合器送入聚丙烯酰胺。聚氯化鋁原液和聚丙烯酰胺在管道混合器中進行充分混合后進入澄清池。

此時應該已有成型絮體生成。絮體在澄清池中繼續長大，并沉降。溢流清液排入二沉池。通過控制流量，可以有效控制水不溶物的沉降效果。清液的水不溶物符合國家標準，即可以作為液體產品出售或再經過干燥工序生產固體產品。

澄清池中的絮體沉淀仍含有很多液體聚氯化鋁成分，所以再將其排入初沉池中繼續沉淀。繼續下一批產品的加藥澄清處理。